Revestimiento de suelo epoxi auto nivelado para fábricas

Revestimiento de suelo epoxi auto nivelado para fábricas y almacenes.

Detalles rápidos deRevestimiento industrial de suelos epoxi:

Los revestimientos industriales de piso epoxi son soluciones duraderas y de alto rendimiento diseñadas para ambientes de trabajo pesado. Estos revestimientos proporcionan una excelente resistencia a los productos químicos, la abrasión, el impacto y la humedad,lo que los hace ideales para fábricasPor lo general, se aplican en múltiples capas (prima, base, capa superior) para una mayor durabilidad y una superficie sin costuras y fácil de limpiar.Disponible en varios acabados (brillanteAdemás, los revestimientos epoxi ofrecen estabilidad UV y tiempos de curado rápidos.Bajo mantenimiento y rentable, se utilizan ampliamente en entornos industriales, comerciales e institucionales.

Características deRevestimiento industrial de suelos epoxi:

1.Resiste el tráfico pesado de peatones y vehículos

2.Resiste ácidos, aceites, disolventes y otros productos químicos

3.Superficie antideslizante para una mayor seguridad

4Fácil de aplicar, limpiar y mantener la superficie

5.Resistir equipos y maquinaria pesados

6.Apto para industrias y espacios comerciales

Ventajas deRevestimiento industrial de suelos epoxi:

Los revestimientos industriales de suelo epoxi ofrecen una durabilidad excepcional, resistencia química y ahorros de costos a largo plazo, lo que los hace ideales para instalaciones de alto tráfico.superficies no porosas resistentes a los aceitesCon una alta resistencia a la adhesión y acabados personalizables (antiderrapante, resistente a los rayos UV o decorativo), mejoran la seguridad y la estética..Los pisos epoxi también cuentan con tiempos de curado rápidos, reduciendo al mínimo el tiempo de inactividad, y pueden soportar cargas pesadas, lo que los hace perfectos para fábricas, almacenes y garajes.Las opciones con bajo contenido de COV ofrecen soluciones ecológicas sin comprometer el rendimiento.

Descripción del productoRevestimiento industrial de suelos epoxi:

Método de aplicación del revestimiento de suelos epoxi

Un piso epoxi exitoso es un sistema construido en capas, y cada paso es crucial para su durabilidad, apariencia y rendimiento.

Resumen del proceso de solicitud estándar

1. Preparación del sustrato → 2. Capa inicial → 3. Capa intermedia/de trama → 4. Capa superior

Fase 1: Preparación del sustrato (el paso más crítico - 70% de éxito)

Objetivo:Obtener una superficie de concreto sólida, seca, limpia y con perfiles.

1. Inspección y ensayo:

   • Fuerza:Resistencia a la compresión del concreto ≥C25.

   • Contenido de humedad:Ensayo mediante el método de la lámina de plástico.El 8%(o según las especificaciones del producto).

   • La superficie es plana:Compruebe con una línea recta de 2 metros; los huecos deben ser ≤3 mm.

   • Perfil de la superficie:Una superficie ligeramente áspera y con poros abiertos es ideal para la adhesión.

2. Pasos de preparación:

   • Mecánica de molienda:Utilice una molienda de suelo/escarificador para eliminar la lectancia, compuestos de curado, selladores, contaminantes (aceite, grasa) y abrir los poros del hormigón.

   • Disparos de fuego:Una alternativa muy eficaz a la molienda para la preparación pesada.

   • Limpieza a fondo:Utilice una aspiradora industrial para eliminartodo el mundocualquier polvo restante causará fallo de adhesión.

   • Reparación:Rellene las grietas, agujeros y juntas de control con un parcheo o compuesto de nivelación epoxi adecuado.

Fase 2: Aplicación del primer revestimiento

Objetivo:Sella el sustrato, evita la desgasificación y asegúrate de un fuerte vínculo para las capas posteriores.

1. El material:Primer epoxi de baja viscosidad (claro o pigmentado).

2. Aplicación:

   • Componente de mezcla A (resina) y componente B (endurecedor)Es muy preciso.Agitar bien con un mezclador de paletas durante 2-3 minutos.

   • Aplicar con un rodillo (siesta corta para el hormigón liso, siesta media para el hormigón áspero).

   • Asegurarcobertura completa y uniformesin charcos.

3. Curado:Dejar curar según el TDS (normalmente 8-12 horas a 20-25°C) hasta que esté libre de adherentes.

Fase 3: Aplicación de una capa intermedia o de trenzado

Objetivo:Construir espesor, lograr una superficie perfectamente plana y proporcionar una resistencia excepcional al impacto/carga.

1. El material:El molde epoxi (resina epoxi + arena/agregados de cuarzo clasificados).

2. Aplicación:

   • Mezclar la base epoxi con los agregados especificados en un mortero consistente, similar a una pasta.

   • Aplicar con una paleta de acero o una excavadora hasta el grosor deseado (a menudo de 2 a 5 mm).

   • Para un acabado súper liso, el mortero curado puede ser levemente molido y aspirado antes de la capa superior.

3. Curado:Permitir la curación completa (normalmente de 12 a 24 horas).

Fase 4: Aplicación de la capa superior

Objetivo:Proporcionar la superficie final, duradera, resistente a los productos químicos y estéticamente agradable.

1. Selección de material:

   • Capa de revestimiento de epoxi:Es rentable, se aplica con rodillos y está disponible en acabados brillantes, semi-brillantes o antideslizantes.

   • Capa auto niveladora de epoxi:Construcción alta, flujo superior y un acabado "húmedo" sin costuras y brillante.

2. Aplicación:

   • En el caso de los abrigos de rodadura:Mezcle bien los componentes y aplique uniformemente con un rodillo en dos capas transversales.

   • En el caso de los abrigos autolevantados:
     a. Verter el material mezclado sobre el suelo en tiras.
     b. Se extiende con una pincha hasta el espesor deseado.
     c.- ¿ Qué pasa?utilizar un rodillo con puntas para liberar las burbujas de aire atrapadas y ayudar a nivelar.

3. Curado y protección:

   • Sin polvo:4-8 horas.

   • Tráfico peatonal:12 a 24 horas.

   • Tráfico de vehículos ligeros:De 3 a 5 días.

   • Curo completo y cargas pesadas: 7 días como mínimo.

   • Protegerel suelo del agua y de los impactos fuertes durante el período de curado.

Condiciones críticas de aplicación y notas

Solución de problemas comunes

• La adherencia/deslaminado es deficiente:Preparación inadecuada de la superficie, humedad o contaminación.

• Las burbujas o los agujeros:Emisión de vapor de humedad, aumento rápido de la temperatura, o falta de uso de un rodillo con puntas en capas de nivelación automática.

• Puntos blandos/bajo el recubrimiento:Proporción de mezcla incorrecta, bajas temperaturas o mezcla desigual.

• Inconsistencia del color/brillo:Mezcla incompleta, técnica de rodillo inadecuada o vida útil de la olla durante la aplicación.

Recomendación final:Para obtener garantías y resultados óptimos,seguir siempre la ficha de datos técnicos (FDT) del producto específicoyemplear o consultar con aplicadores experimentados.Esta guía proporciona una norma universal, pero las instrucciones específicas del producto son primordiales.