SL5001 Revestimiento industrial de suelo epoxi auto nivelador para fábricas almacenes estacionamiento

Ficha Técnica

Capa superior SL5001 que nivela la capa de piso de epoxy industrial para el estacionamiento de los almacenes de las fábricas

Detalles rápidos deRevestimiento de piso epoxi industrial:

El revestimiento para pisos autonivelante epoxi es un sistema de revestimiento de dos componentes de alto rendimiento a base de resina epoxi. Después de la aplicación, fluye libremente para formar una superficie de piso decorativa lisa, sin costuras y de alto brillo, que ofrece excelente resistencia a la abrasión, resistencia química y resistencia a la compresión.

AplicacionesDeRevestimiento de piso epoxi industrial:

Características deRevestimiento de piso epoxi industrial:

• Acabado autonivelante, liso y brillante

• Bajo olor, respetuoso con el medio ambiente

• Durable, resistente al desgaste y duradero

• Resiste aceites, ácidos, álcalis y es fácil de limpiar.

• Amplia gama de colores, personalizables

• Superficie monolítica sin costuras para una apariencia premium

Ventajas deRevestimiento de piso epoxi industrial:

El revestimiento epoxi autonivelante para pisos fluye libremente después de su aplicación para formar una superficie monolítica lisa, sin costuras y de alto brillo que es fácil de limpiar y mantener. Ofrece excelente resistencia al desgaste, resistencia al impacto y resistencia química contra aceites, ácidos y álcalis. Con fuerte adhesión a sustratos de concreto, resiste el pelado y la delaminación. Disponible en una amplia gama de colores, combina funcionalidad con estética, lo que lo hace adecuado para diversas aplicaciones industriales y comerciales en interiores..

Especificaciones técnicas deRevestimiento de piso epoxi industrial:

Método de aplicación de revestimiento de piso epoxi

Un piso epoxi exitoso es un sistema construido en capas, donde cada paso es crucial para la durabilidad, la apariencia y el rendimiento.

Descripción general del proceso de solicitud estándar

1. Preparación del sustrato → 2. Capa de imprimación → 3. Capa intermedia/revestimiento → 4. Capa final

Fase 1: Preparación del sustrato (el paso más crítico: 70% del éxito)

Meta:Consiga una superficie de hormigón sana, seca, limpia y perfilada.

1. Inspección y pruebas:

   • Fortaleza:Resistencia a la compresión del hormigón ≥C25.

   • Contenido de humedad:Prueba mediante el método de la lámina de plástico. El contenido de humedad debe ser ≤8%(o según las especificaciones del producto).

   • Llanura:Verifique con una regla de 2 metros; los espacios deben ser ≤3mm.

   • Perfil de superficie:Una superficie ligeramente rugosa y de poros abiertos es ideal para la adhesión.

2. Pasos de preparación:

   • Rectificado Mecánico:Utilice una amoladora/escarificadora de pisos para eliminar lechada, compuestos de curado, selladores, contaminantes (aceite, grasa) y para abrir los poros del concreto.

   • Granallado:Una alternativa muy eficaz al rectificado para preparaciones intensas.

   • Limpieza a fondo:Utilice una aspiradora industrial para eliminartodopolvo y escombros. Cualquier resto de polvo provocará fallas en la adhesión.

   • Reparar:Rellene las grietas, agujeros y juntas de control con un compuesto nivelador o parchador epóxico adecuado.

Fase 2: Aplicación de la capa de imprimación

Meta:Selle el sustrato, evite la desgasificación y garantice una unión fuerte para las capas posteriores.

1. Material:Imprimación epoxi de baja viscosidad (transparente o pigmentada).

2. Solicitud:

   • Mezclar el componente A (resina) y el componente B (endurecedor)precisamentesegún ficha técnica (TDS). Revuelva bien con una batidora de paleta durante 2-3 minutos.

   • Aplicar con rodillo (pelo corto para hormigón liso, pelo medio para hormigón rugoso). Para sustratos porosos, puede ser necesaria una segunda capa.

   • Asegurarcobertura completa y uniformesin charcos.

3. Curación:Deje curar según TDS (normalmente de 8 a 12 horas a 20-25 °C) hasta que esté libre de pegajosidad.

Fase 3: Aplicación de capa intermedia/enrasado

Meta:Aumente el espesor, logre una superficie perfectamente nivelada y proporcione una resistencia excepcional al impacto/carga.

1. Material:Mortero epoxi (resina epoxi + arena/áridos de cuarzo seleccionados).

2. Solicitud:

   • Mezcle la base epoxi con los agregados especificados hasta obtener un mortero consistente y pastoso.

   • Aplique con una llana de acero o una espátula hasta obtener el espesor deseado (a menudo de 2 a 5 mm). Es posible que se necesiten varias capas para lograr un mayor espesor.

   • Para obtener un acabado súper suave, el mortero curado se puede moler ligeramente y aspirar antes de aplicar la capa final.

3. Curación:Deje que se cure por completo (normalmente entre 12 y 24 horas).

Fase 4: Aplicación de la capa final (capa de desgaste)

Meta:Proporcione una superficie final, duradera, resistente a productos químicos y estéticamente agradable.

1. Elección de materiales:

   • Capa enrollable de epoxi:Rentable, aplicado con rodillo. Disponible en acabados brillante, semibrillante o antideslizante.

   • Capa autonivelante epoxi:Alto espesor, flujo superior y un acabado brillante y sin costuras con "apariencia húmeda". La elección profesional para suelos de alto rendimiento.

2. Solicitud:

   • Para abrigo enrollable:Mezcle bien los componentes. Aplicar uniformemente con rodillo en dos manos en dirección transversal.

   • Para capa autonivelante:
     a. Vierta el material mezclado sobre el suelo en tiras.
     b. Extender con una espátula de púas hasta obtener el espesor deseado.
     do.Inmediatamenteuse un rodillo con púas (rodillo de púas) para liberar las burbujas de aire atrapadas y ayudar a nivelar.

3. Curado y protección:

   • Libre de polvo:4-8 horas.

   • Tráfico peatonal:12-24 horas.

   • Tráfico de vehículos ligeros:3-5 días.

   • Curado completo y cargas pesadas: 7 días mínimo.

   • Protegerel piso del agua y fuertes impactos durante el período de curado.

7.Condiciones y notas de aplicación críticas

8.Solución de problemas comunes

• Mala adherencia/delaminación:Preparación inadecuada de la superficie, humedad o contaminación.

• Burbujas/Agujeros:Emisión de vapor de humedad, aumento rápido de temperatura o no uso de un rodillo de púas en capas autonivelantes.

• Puntos blandos/poco curados:Proporción de mezcla incorrecta, bajas temperaturas o mezcla desigual.

• Inconsistencia de color/brillo:Mezclado incompleto, técnica de rodillo inadecuada o vida útil excedida durante la aplicación.

Recomendación final:Para garantía y resultados óptimos,Siga siempre la Ficha Técnica (TDS) del producto específico.yemplear o consultar con aplicadores experimentados.Esta guía proporciona un estándar universal, pero las instrucciones específicas del producto son primordiales.